一定。”姜宇笑道，“这次先要奔驰。汉斯，折扣方面”
汉斯思考片刻：“既然是合作伙伴，又是大客户八五折。这是我能给的最大优惠。另外，如果您有兴趣，我可以安排您去德国斯图加特参观工厂，亲自试驾g65，顺便看看内饰定制的流程。”
“好，那就先谢谢了。”姜宇举杯，“为了德国工艺和浪漫情怀，干杯。”
“干杯！”
午餐后，一行人前往特斯拉工厂。
这次是正式参观，有特斯拉的公关团队全程陪同录像。
工厂在奥斯汀郊外的工业区，占地约五万平方米。
从外面看很普通，灰色的厂房，朴素的招牌。
进去后，别有洞天。
生产线是半自动化的，工人们在装配线上忙碌，很多工序已经用了机器人；机械臂在安装电池包，自动化设备在测试电路。
“现在每周产能大约15辆，”马斯克介绍，“全部是手工+半自动化装配。成本很高，这是必要的阶段；先证明产品可行，再扩大规模优化成本。”
他指着一辆正在组装的roadster：“这辆车基于莲花elise的底盘，除了底盘和车身结构，其他全换了。发动机换成电机，油箱换成电池包，变速箱电动车不需要变速箱，电机直接驱动。”
姜宇仔细看。
电池包是特斯拉的核心，由6831节18650锂电池组成，分成11个模块，通过复杂的热管理系统连接。
“这个电池包，”马斯克自豪地说，“能量密度是当时最高的，续航里程245英里。而且安全性一流，我们做了穿刺、挤压、高温、过充等各种极端测试，都没有起火。”
“成本呢？”陈景明职业病又犯了。
“现在很高，”马斯克坦白，“每辆车的电池成本约3万美元。我们在改进，下一代电池成本会降低30。”
参观完生产线，马斯克带他们去研发中心。
这里更像硅谷的科技公司，开放办公区，白板上写满公式和草图，工程师们穿着t恤牛仔裤，在电脑前专注工作。
“这是我们的核心。”马斯克打开一台电脑，调出复杂的软件界面，“电池管理系统，我们自己写的代码。可以实时监控每一节电池的电压、温度、内阻，智能均衡充放电，防止过充过放。这套算法，我们申请了二十七项专利。”
jb补充道：“传统车厂的电动车，电池包出问题要整体更换。